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素朴な疑問「制作の中で一番難しく時間が掛かるのは?」


こんにちは。Hajime-Factoryです

今回のブログ記事は「素朴な疑問」がありました

「制作の中で一番難しく時間が掛かるのは?」

について少し記事にしていきたいと思います。

素朴な疑問は色々話している会話の中で出て来た疑問?質問?なので、ずばりその事を聞いてこられた訳ではありません。


難易度が高く時間の掛かる制作は?

これという一点だけを説明するのは難しいのですがその中で大きく分けて

「ボディ修正」
「下地処理」
「下地均し」
「形状変更」
「合わせ処理」
「表面処理」
「表面均し」

と言った見えない部分や分かりにくい工程に最も時間が掛かるかもしれませんね。

下地処理で言えば完成済みスケールボディの場合は特に時間が掛かります。


一例で

現在制作中のMD500 450sizeで少し説明していきます。





このMD500をカスタムするとなるとまず、余分なディテールやハッチライン(筋彫り)また開口部分を綺麗にしてからカスタム制作に入れます。






余分なディテール(実機とは異なる)は削りハッチライン(筋彫り)なども実機とは異なりますので全てパテで埋め消していきます。

また実機とは異なる開口部分も埋めていきます。

埋めた部分や削った部分を綺麗になるまでペーパーで均していきます。








そして

綺麗になった状態で初めて制作に入れます。





ハッチライン(スジボリ)なども実機とは異なります。

例えば

下の写真はノーマルボディですがハッチラインが斜めになってます。






ここはエンジン部分があるハッチなのでラインは真っ直ぐになります。


下の写真は実機の写真です。







写真のように扉が開くようになってます。


その為、ラインは下の写真が正しいラインになります。







下の写真はドイツのHeli-Factoryが制作しているボディですがハッチラインは正しいです。







カスタム制作を考えれば未完成のボディつまり未加工ボディの方が制作し易いです。


下の写真はVario製のUH-1ボディです。

カスタム制作の場合、こう言った加工を前提として製造されているボディは制作する側から言うと加工の自由度が高いのと実機再現をする上で余分なディテールやリベットまたラインが無いので製作し易い面もあります。








そしてMD500の下側ですが写真のようにスキッドを差し込む穴がズレてますしラインが歪んでます。

実機とは異なるだけでなくラインが歪んでいたりラインがキレイでなかったり穴の位置がズレていたりと色々と問題点もあります。








このラインをパテで埋めてキレイになるまでペーパー処理が必要になります。そしてキレイになった状態でハッチライン(スジボリ)を引き直します。


そして、穴のも修正し加工し直しています。








一件僅かな事のように感じますがカスタム制作する場合、パーツ加工などの
バランスが崩れたり再現の辻褄が合わなくなってきます。

見た目だけでなく全体のバランスが崩れてしまいますのでカスタム制作する上で少々手間が掛かります。

そう言った下地加工をしっかり処理する所から始まります。






カスタム制作の場合は完成すると

その再現性やディテールまた細かなパーツに目が行きますが







実際は、その下地処理や表面処理などの工程があってこそ完成した時に違和感無くカッコよく再現出来ます。







こう言った加工は完成済みのボディであれば全て同じように制作していきます。


未塗装ボディであっても同じです。






カスタム制作に入る前に下地加工から制作が始まります。







また下地処理は完成済みのボディだけでもありません。

生地状態の未加工ボディであっても下地処理は重要です。

下の写真は未加工ボディですが塗装やカスタムする上でグラスのピンホール埋めや形状処理また、グラスの歪みなども修正していきます。












テールローターの位置を変更するだけでも尾翼の凹凸を消して平らにしていく加工が必要になります。







そして「形状変更と合わせ」です。


ここも一例ですが、下の写真はレドームを型から作りグラスで制作したレドームです。





このレドームをボディと合わせます。






グラスで製作したパーツも形状が実機と同じようになるまで僅かなカーブやラインを再現していきます。





形状やラインまたボディとの合わせ部分を違和感なく仕上がるまでペーパー掛け、表面処理をしていきます。








そして完成となります。


ここまでパーツの制作より形状の合わせや成型また表面処理の方が遥かに時間が掛かります。







フルカスタムのエアーウルフでも同じです。

下の写真はターボインテーク部分を加工している写真です。






パーツや形状を変更してもボディとの合わせ部分や僅かなカーブラインなどを整えていく為にパテ成型とペーパー掛けを繰り返していきます。






違和感なくキレイに均等になるまで作業は続きます。









この工程を続けていき初めてエアーウルフの
ターボインテークが完成します。






このターボインテークを制作する事によりエアーウルフの、あの黒と白のウルフラインが出来ます。








全てのカスタム制作は

一見分からないような制作の中に

本当のカスタム制作の基本があります。


その繰り返しの工程で完成した時にカスタムの違和感が無くトータルバランスの良いカッコいいスケールヘリが完成すると思ってます。







下のAH-1Zも同じですがノーマルボディと比べ大きな形状変化やパーツまたディテール変化が目立つと思いますしカスタム制作の完成度として高い評価を頂いておりますが実際は

「下地処理」「形状変更と合わせ」「表面処理」

の制作に時間を掛け徹底して処理をしていくからこそ完成した時に違和感が無くバランスの良い美しいAH-1Z Viperが完成します。




















長くなりましたが素朴な疑問があった「制作の中で一番難しく時間が掛かるのは?」の回答?説明でした。

難しいのは全てが難しいです(笑




最後に

これはスケールヘリのカスタム制作だけの話では無くRCスケールヘリとしていかに効率の良い制作や安定して快適に

そして安全にフライトが出来るかという空飛ぶRCスケールヘリに仕上げていく上でも目に見えない制作や、ウィークポイントの改善






また調整やセッティングなどを徹底して仕上げていくかもある意味時間の掛かる制作でありRCスケールヘリコプターの制作依頼を受ける工房として重要な制作です。





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